油浆过滤器的工艺流程是怎样的?下面我们大家一起来简单了解一下。

　　油浆过滤器系统由一个预过滤器和两个精过滤器、一个滤饼接收罐、一个干气稳压罐和配套的仪表阀门组成。冷却后，从催化装置甩出的油浆温度降低到280°C ~ 300°C，经过预过滤器后，分成两路，分别进入精过滤器A和精过滤器B，被过滤成澄清的油浆后送出装置，反洗干气从预滤器、精滤器A和精滤器B的顶部进入，滤饼从过滤器底部排出，加压送至滤饼接收罐，滤饼接收罐中的滤饼用干燥空气压力送至催化裂化原料罐，与催化循环炼油一起循环使用;预过滤器、精过滤器A、精过滤器B和滤饼接收罐的气相通过放空阀放空至火炬管线，置换用循环油通过反洗进入浆液过滤系统，分别进入预滤器、精滤器A、精滤器B和滤饼接收罐，柴油的流程与循环油的流程相同，当装置长时间停机时，用柴油代替循环油中的油浆来代替过滤系统;过滤系统中油浆的循环油通过循环油回流管线进入分馏塔，炼油和柴油的另一个作用是在停车后再次启动时，将油浆过滤系统预热到200°C左右。

　　油浆过滤器的工业应用油浆过滤器系统与催化裂化装置同步建设，完成吹扫、试压和输油过程，各控制阀、流量计、液位计、压力表及相关控制程序需要在催化装置开始平稳运行后进行严格测试并投入使用。油浆过滤器具有以下特点，低温下浆液粘度大，要在较高温度下过滤，以保证浆液的低流动阻力和与催化剂颗粒的有效分离;高温浆液容易自燃，对过滤器的密封性要求较高;程控阀门和操作程序要调试。

　　从运行情况来看，油浆过滤器系统操作非常方便，在自动模式下，系统可自动完成加注、预膜、过滤、反洗和排渣等所有操作，PLC操作系统在中央控制室独立运行，并由DCS屏幕监控，浆液过滤系统停机时，系统不需要任何手动切换，操作人员可直接执行PLC“反洗停机”程序，系统将自动完成置换、反洗、排渣等操作程序，油浆过滤器系统是一个独立的系统，其开停车不会影响重油催化裂化装置的正常运行。

　　油浆过滤器系统的设计处理能力为19.4t/h，处理能力大，面积仅10m2左右，过滤后的浆液冷却至70°C ~ 90°C后送出装置，因为泥浆过滤器的压力差只有大约0.02 MPa，压降很小，操作压力高，不需要增加泵压送出，降低了投资成本。当浆液过滤系统达到以下条件时，将导致连锁停车，子程序控制阀响应时间超过15 s，三个过滤器中任何一个的压差超过0.35 MPa，进料流量达到28 t/h的过载，精滤器A、B入口阀同时关闭，停车时，浆液将绕过过滤系统，此时，浆液过滤器的旁通阀将被打开，浆液进出过滤器的阀门将被关闭，在故障情况下，油浆过滤系统的自动联锁停车对催化裂化装置的运行没有影响。